Детали для челябинских трамваев начали делать на 3D-принтере
Конкуренцию заводским деталям для трамваев составили запчасти, напечатанные на 3D-принтере. Их выпускают прямо в депо, все это для сокращения сроков ремонта и снижения его стоимости. Как отказ от комплектующих, сделанных на станках, отражается на безопасности пассажиров, в сюжете РЕН ТВ рассказала корреспондент Нина Катаева.
В челябинском депо трамваи теперь не простаивают. Это раньше поломка даже маленькой шестеренки выводила большую машину из строя на долгие недели. Сейчас ремонтом вагонов занимается самый тихий и быстрый сотрудник предприятия. Элемент для токосъема 3D-принтер напечатает за несколько часов. Идея заменить заводские детали на пластиковые пришла начальнику сервисной службы Павлу Салмину, когда на заводах не оказалось нужной запчасти.
"Начали печатать самую простую деталь, которую не могли купить. Это деталь от шторки, которая находится в кабине водителя. Покупать всю деталь за 6 тысяч довольно дорого с учетом того, что надо было ждать два-три месяца", – сообщил начальник отдела сервисного обслуживания Павел Салмин.
Дальше принтер было уже не остановить. За полгода здесь научились печатать больше десятка видов запчастей: от ручек и заглушек до сложных механизмов тормозной системы.
"Мы печатаем специальные шестерни для механизма шторок, также печатаем ловушки для дверей, которые удерживают двери при закрытии. Заглушки для фальш-бортов, которые находятся на крыше вагона, используются клицы, которые находятся на моторных тележках", – показал специалист.
Чертежи будущих деталей рисуют сами сотрудники депо, заводы секретными параметрами делятся неохотно. Неожиданно копия вышла лучше оригинала.
"Вот, посмотрите, заводская, видите, что делается? Трещина, а ей от силы год-полтора. Очень много брака, этот брак надо исправлять", – отметил слесарь по ремонту подвижного состава Сергей Петухов.
"Главный вопрос, который волнует пассажиров, – не развалится ли напечатанная деталь прямо на ходу? Трамвай ходит в любую погоду: дождь, зной, мороз. Плюс постоянная вибрация, это колоссальная нагрузка на детали", – подчеркнула корреспондент.
Журналисты решили провести краш-тест пластиковым запчастям, применили весь набор инструментов, от плоскогубцев до молотка.
"Без трещин, без всего", – сообщил мастер.
Безопасность печатного пластика российские ученые оценивают так высоко, что уже начали применять его в легкой авиации и даже анонсировали выпуск электродвигателей, почти целиком созданных на 3D-принтере.
"Широкий выбор материалов, применяемых в 3D-печати, позволяет иногда даже заменить алюминиевые детали, то есть металлообработку", – объяснил проектировщик 3D-печати Виталий Чичев.
Помимо экономии времени, у таких запчастей есть и другая очевидная выгода: стоят они не дороже чашечки кофе.
РЕН ТВ в мессенджере "МАКС" – главный по происшествиям